La résine phénolique est un tricopolymère développé sur la base de la résine de polystyrène modifiée. L'un des représentants B représentant l'acrylonitrile, le butadiène et le styrène. Avec les performances complètes de trois composants, la résine ABS peut améliorer la résistance à l'huile et la résistance à la corrosion chimique, il a donc une certaine dureté de surface; B Pour faire de la ténacité en caoutchouc ABS, améliorez la ténacité à impact; Pour que le plastique ABS ait une bonne fluidité, une bonne performance de traitement de la moulure thermoplastique.
Dans notre pays, les plastiques ABS sont principalement utilisés dans la fabrication d'instruments, d'appareils électroménagers, d'ensembles téléphoniques et de téléviseurs et des plastiques ABS utilisés dans l'électroples pour faire un lustre de métal et sont utilisés à la place du métal. Le moulage par injection est la principale méthode de moulage des plastiques ABS, et son moulage dépend principalement de six conditions.
Séchage des plastiques ABS
Le plastique ABS est hygroscopique et sensible à l'humidité, et un séchage et un préchauffage suffisants avant le traitement peuvent non seulement éliminer la bande de bulles de feu d'artifice et le fil d'argent causé par la vapeur d'eau à la surface des pièces, mais aussi contribuer à la plastification des plastiques et à réduire la couleur taches et mousses à la surface des pièces. L'humidité des matières premières ABS doit être contrôlée en dessous de 013%.
Les conditions de séchage avant le moulage par injection sont: la section sèche d'hiver est inférieure à 75 à 80 degrés C, séchage pendant 2 ~ 3h, les jours de pluie d'été sont à 80 à 90 degrés C, séchage pour 4 ~ 8h, comme les pièces pour atteindre Particulièrement bon lustre ou les parties elles-mêmes sont complexes, le temps de séchage est plus long, jusqu'à 8 ~ 16h. Les taches de brouillard à la surface des pièces causées par la présence de vapeur d'eau trace sont souvent ignorées.
Température d'injection
La relation entre la température et la viscosité de la fusion des plastiques ABS est différente de celle des autres plastiques amorphes. Lorsque la température du processus de fusion augmente, la fusion est en fait très peu réduite, mais une fois la température de plastification atteinte (la plage de température adaptée au traitement, comme 220 ~ 250 degrés C), si elle continue de chauffer aveuglément, elle conduira à la dégradation thermique de l'ABS qui n'est pas trop élevée dans la résistance à la chaleur, mais la viscosité de fusion augmentera, le moulage par injection sera plus difficile et les propriétés mécaniques des pièces diminueront également. Par conséquent, bien que la température d'injection de l'ABS soit supérieure à celle du polystyrène et d'autres plastiques, il ne peut pas avoir une plage de température plus lâche comme ce dernier.
Plus le changement de température est élevé, il apportera des défauts tels que la fusion des articulations, le mauvais lustre, le flash, la moisissure collante et la décoloration.
Pression d'injection
La viscosité des parties en fusion de l'ABS est plus élevée que celle du polystyrène ou du polystyrène modifié, donc une pression d'injection plus élevée est utilisée pendant l'injection. Bien sûr, toutes les pièces ABS ne doivent pas être appliquées à haute pression et une pression d'injection inférieure peut être utilisée pour les pièces petites, simples et épaisses. Dans le processus d'injection, la pression dans la cavité au moment de la fermeture des portes détermine souvent la qualité de surface des pièces et le degré de défauts filamenteraires en argent. La pression est trop petite, le rétrécissement en plastique est important, le risque d'arrêter avec la surface de la cavité est grand et la surface de la pièce est atomisée. La pression est trop grande, la friction entre le plastique et la surface de la cavité est forte et il est facile de provoquer des moisissures collantes.
Taux d'injection
Le matériau ABS avec une vitesse d'injection moyenne a un meilleur effet. Lorsque la vitesse d'injection est trop rapide, le plastique est facile à brûler ou à décomposer et à précipiter la gazéification, entraînant des défauts tels que la fusion des articulations, un mauvais lustre et des rougeurs en plastique près de la porte sur les pièces. Cependant, dans la production de pièces à parois minces et complexes, il est nécessaire de s'assurer qu'il existe une vitesse d'injection suffisamment élevée, sinon il est difficile à remplir.
Température de moisissure
La température de formage des ABS est relativement élevée et la température du moule est également relativement élevée. Généralement, la température du moule de réglage est de 75 à 85 degrés, lorsque la production de pièces avec une grande zone de projection, la température du moule fixe doit être de 70 à 80 degrés et la température dynamique du moule doit être de 50 à 60 degrés. Lors de l'injection de grandes pièces complexes et à parois minces, un chauffage spécial du moule doit être pris en compte. Afin de raccourcir le cycle de production et de maintenir la stabilité relative de la température du moule, une fois les pièces retirées, le bain d'eau froide, le bain d'eau chaude ou d'autres méthodes de style mécanique peuvent être utilisées pour compenser le temps de type fixe froid d'origine dans le temps de type fixe d'origine dans le cavité.
Contrôle du volume
Lorsque la machine de moulage d'injection générale injecte du plastique ABS, la quantité de chaque injection n'est que de 75% de la quantité d'injection standard. Afin d'améliorer la qualité et la stabilité de la taille des pièces, le lustre de surface et l'uniformité des couleurs, la quantité d'injection doit être de 50% de la quantité d'injection calibrée.